Глазурование керамики



Глазурование является одним из широко применяемых художественно-технических приемов обработки керамических изделий. Глазурью в гончарном производстве называют тонкий стекловидный слой толщиной 0,1-0,3 мм, которым покрывают керамические изделия перед обжигом или после первого, называемого утильным, обжига.

Делается это для упрочнения, повышения влагонепроницаемости, термостойкости, устойчивости к воздействию различных загрязнений и химических препаратов, а также для улучшения декоративности внешнего вида керамики.

Глазурованию могут подвергаться как не расписанные, так и расписанные подглазурными красками и ангобами керамические изделия. Глазурь в виде жидкой массы наносят на поверхность керамики разными способами: кистью имеющей тонкий ворс, костью, окунанием и обливанием. В современном гончарстве глазурь наносится также при помощи аэрографа.

Если керамическое изделие подвергалось первичному обжигу, то перед нанесением на его поверхность глазури ее предварительно очищают специальными щетками. Приготовленная в емкости глазурь размешивается до получения эмульсионного состояния. Керамику окунается в глазурь или просто обливается ею, затем керамическое изделие сушится.

Глазурью покрывают как всю поверхность керамического изделия, так и отдельные его части. В случае, если восстановительный огонь образован уже после затвердения глазурного слоя, то восстановление не получится, керамика только покроется слоем копоти. Обычно восстановительный процесс имеет продолжительность 2-6 часов. Керамические изделия вынимаются из печи для обжига только после их полного остывания, в противном случае металлизация прекратиться.

Основными компонентами для приготовления поливных глазурованных смесей являются те же виды сырья, что и для приготовления керамических масс: кремнезем, в виде кварца и кварцевого песка, полевой шпат, глины, каолин.

Для увеличения вязкости, эластичности и снижения риска возникновения микроскопических трещин в глазурь добавляют глинозем (оксид алюминия). Для повышения термостойкости и придания поливной смеси блеска в нее вводят буру или борную кислоту. Снижают прозрачность глазурей применением в их составе диоксидов титана и циркония.

Добавки оксида кальция в виде мела, доломита или мрамора способствуют эластичности и блеску поливы.

Количество и разнообразие соединений, применяемых для изготовления современных глазурей, очень велико: оксиды магния, кальция, калия, меди, бериллия, свинца, бария, никеля, марганца и др. Каждое из них придает глазурям те или иные качества и свойства, которые используются для разных видов керамических изделий.

В зависимости от способа приготовления и степени растворения основных компонентов в воде различают сырые, фриттованные и полуфриттованные смеси.

Сырые глазури представляют собой сложные по составу смеси, не растворяющиеся в воде. Их применяют в основном для обработки фарфоровых изделий. Они наиболее просты в приготовлении: все компоненты, входящие в их состав, измельчают и смешивают с водой до определенной плотности.

Для приготовления фриттованных глазурей используются вещества, частично или полностью растворимые в воде (бура, сода, поташ, борная кислота и др.), которые предварительно сплавляют (фриттуют) при высоких температурах (обычно при температуре 1200—1300°С) в специальных фриттоварочных печах.

После окончания процесса плавления сплав-фритту выливают в емкость с водой, где сплав остывает. Затем смесь высушивают и тщательно измельчают (например, в ступе) или на специальных устройствах.

Фриттованные глазури, смешанные с такими сырьевыми компонентами, как глина, каолин, полевой шпат и мел, называют полу фриттованными.

Также на сайте:



Ручная лепка и формовка

Ручная выделка сосудов не только предшествовала формовке на гончарном круге, но и продолжала развиваться параллельно с ней. В наше время не перевелись еще мастера, которые продолжают изготовлять уникальную посуду дедовским способом. Причем вылепленные вручную сосуды имеют порой настолько правильную форму, что только специалист сможет отличить их от сосудов, сработанных на гончарном круге.



Качество формовки

Качество формовки определяется главным образом по тому, насколько равномерны по толщине стенки и дно сформованного изделия. Толщина их у правильно сформованного изделия совершенно одинакова. Если же изделие сформовано плохо, его стенки и дно, неравномерны по толщине.